為進一步宣貫公司科技大會精神,深入推進科技、金融、數(shù)智、綠色“四個轉型”戰(zhàn)略,中交一公局集團組織各級開展“科技自立自強”主題學習研討活動。二公司常泰大橋項目迅速響應,就大橋建設中的創(chuàng)新成果進行集中研討,于是就有了開頭這一幕。
“按期完成預制3000多榀節(jié)段梁的艱巨任務,‘自動匹配定位’技術發(fā)揮了重要作用,這是團隊堅持不懈進行技術創(chuàng)新的成果。”會上,工區(qū)主任張權的話把大家的記憶拉回到建設初期的那段日子。2021年12月,二公司參與建設的世界最大跨度斜拉橋——江蘇常泰長江大橋南接線預制廠正式開始施工,項目采用匹配法預制施工,提前預制匹配各個節(jié)段梁確保能夠精準銜接,再到施工現(xiàn)場拼裝。由于共需要預制3123榀節(jié)段梁,體量大,經(jīng)過工期倒排發(fā)現(xiàn),高峰期每天需生產(chǎn)出8榀節(jié)段梁,才能完成任務。這就要求預制團隊至少須提升25%的施工效率,而這,無疑是一項重大挑戰(zhàn)。
“既然施工方法不能改變,那么能否從設備上進行突破呢?”看著作業(yè)人員反復地測量調整,呂牧想到通過臺車載著節(jié)段梁實現(xiàn)“自動駕駛”,從而提高節(jié)段梁匹配效率。經(jīng)過大量調研和分析研究,技術團隊認為這個思路行得通,于是著手研究如何應用智能化技術,完成自動測量、上傳數(shù)據(jù)等工作。
歷經(jīng)3個月的科技攻關,技術團隊制作的初版“自動匹配定位”技術成型。2022年11月10日,該項技術被應用到預制臺車的匹配調整定位工序上。
“試用階段,工人們總抱怨系統(tǒng)不穩(wěn)定,他們著急,其實我們更急,大家都默契地選擇了繼續(xù)攻關。”質檢員劉雨豪回憶說。幾天使用下來,系統(tǒng)的液壓千斤頂及部分測量距離和重量的高精度設備數(shù)據(jù)對接傳輸總是出現(xiàn)問題,且液壓系統(tǒng)部分小原件出現(xiàn)了精度偏差。
項目團隊便開始了第2次科技攻關。通過查找國內外關于智能控制及高精度液壓控制系統(tǒng)的相關資料,比選多種材料和技術手段,團隊當時判斷,研發(fā)失敗主要是由于沒有優(yōu)質性能的信息系統(tǒng)及理論算法,缺少“計算調整位移”的科技支撐。
經(jīng)過多次理論研究和可行性分析后,2022年12月5日,團隊通過咨詢模板專業(yè)廠家,聯(lián)動二公司“零壹創(chuàng)新工作室”尋找突破口。這一次,攻堅小組的策略是在原有框架基礎上逐步補充細化各個功能模塊。于是,系統(tǒng)中新增了專業(yè)信息手段、高精度液壓傳感等技術,可以實時顯示吊裝偏位、施工進度、合龍精度等數(shù)據(jù)。
2023年1月5日,升級版“節(jié)段梁短線法智能匹配調節(jié)系統(tǒng)”再次應用。升級版“自動匹配定位”技術能夠自動調整節(jié)段梁空間位置和姿態(tài),為節(jié)段梁匹配的“自動駕駛”開啟“車道巡航功能”。“這個自動匹配定位系統(tǒng)真給力!”升級版系統(tǒng)投入使用當天,負責節(jié)段梁施工的班組長賀文舉就曾激動地說。常規(guī)的節(jié)段梁施工,四五個產(chǎn)業(yè)工人一整個下午隨時緊盯預制動態(tài),拿著對講機講個不停,還不一定成功。通過使用系統(tǒng),3個人半小時就能精準完成一個節(jié)段匹配,工效實現(xiàn)了質的飛躍。
回憶起當時的場景,大家都覺得心潮澎湃。“原本以為經(jīng)過兩次改動后,大家的熱情都‘冷’下來了,對于接下來的第3次大改動,當時真沒想到都堅持下來了。”呂牧回憶說。
升級版系統(tǒng)成功應用2個月后,現(xiàn)場技術員和工人普遍反映系統(tǒng)操作步驟復雜,需要11個步驟的輸入和編輯,并沒有達到最佳效率狀態(tài)。為追求極致,呂牧帶領項目團隊第3次“升級”系統(tǒng),繼續(xù)改進數(shù)據(jù)自動采集與輸出方式,攻關如何將多項系統(tǒng)數(shù)智集合于一臺平板電腦的“中控臺”,讓操作更加簡單直接高效。
最終,2023年3月7日,團隊實現(xiàn)了僅需1名工人就能控制節(jié)段梁匹配調節(jié)和測量的全過程。經(jīng)測算,再次升級的“自動匹配定位”系統(tǒng)可使項目降低30%人員投入、提高6倍的匹配效率。使用新技術后,大橋合龍精度也控制在了5毫米,實現(xiàn)了“毫米級”精度控制。2023年12月,該科技成果也在中國公路學會舉辦的“天工杯”數(shù)字交通及智能建造技術應用大賽中斬獲金獎。(趙亞京 李雪)